초점과 피사계 심도
빔이 가장 선명한 위치. 초점 높이가 중요한 이유. 어느 정도의 오차까지 허용되는지 알아봅니다.
레이저 빔은 렌즈에서 특정 거리에 있는 초점에서 가장 좁아집니다. 이 지점보다 가깝거나 멀어지면 빔이 퍼지고 스폿이 커집니다. 스폿이 클수록 단위 면적당 에너지가 줄어들며, 그 결과 절단력이 낮아지고 각인 선명도가 떨어집니다.
스폿이 유용한 작업을 수행할 수 있을 만큼 작게 유지되는 수직 영역을 피사계 심도라고 합니다. 이 영역을 벗어나면 결과 품질이 빠르게 저하됩니다.
기본 사항
피사계 심도는 레이저 광원, 렌즈, 빔 품질, 재료 및 공정에 따라 달라집니다. 기계 및 렌즈 제조업체의 초점 거리 지침을 따른 다음, 폐재료로 결과를 확인하십시오. 다른 레이저에서 가져온 허용 오차를 안전하거나 동등한 설정으로 간주하지 마십시오.
초점을 찾는 방법
일반적인 방법은 다음 두 가지입니다.
- 기계식 지그: 대부분의 다이오드 레이저와 소형 CO2 레이저에는 초점 거리 높이에 맞춘 작은 플라스틱 또는 목재 블록이 함께 제공됩니다. 헤드 아래에 블록을 넣고, 살짝 닿을 때까지 헤드를 내린 다음 지그를 제거하십시오.
- 초점 테스트: 안전성이 확인된 좁은 Z 범위 전체에 라벨이 있는 보정 패턴을 각인합니다. 선을 비교하고 작업 목적에 가장 적합한 결과를 기록하십시오. Z축 이동을 지원하는 호환 GRBL 프로필에서만 포커스 테스트 대화 상자를 사용하십시오.
표면 초점에서는 일반적으로 기계 베드가 아니라 재료 표면을 기준으로 삼습니다. 절단에 적합한 초점 깊이는 렌즈, 재료, 두께 및 제조업체 지침에 따라 달라집니다.
재료 두께가 초점에 미치는 영향
작업 대상이 3 mm 합판에서 6 mm 합판으로 바뀌면 재료의 윗면이 이제 3 mm 더 높아집니다. 초점도 그에 맞춰 올라가야 합니다.
표면 각인에서는 일반적으로 표면에 초점을 맞춥니다. 절단에서는 모든 재료의 중간이 항상 올바른 위치라고 가정하지 말고, 기계 및 렌즈 지침을 따르며 폐재료로 선택한 깊이를 확인하십시오.
Beam Bench의 처리 방식
포커스 테스트 대화 상자에서 보정 패턴을 생성합니다. 실시간 프레임 및 시작 기능을 사용하려면 Z축 이동이 활성화된 GRBL 프로필이 필요합니다. Z축을 수동으로만 조정하는 기계와 DSP 또는 갈보 연결에서는 자동 스윕을 실행할 수 없습니다.
Beam Bench는 최적 초점 오프셋을 자동으로 저장하거나 적용하지 않습니다. 기계 제조업체의 일반적인 절차에 따라 초점을 적용하고, 필요한 경우 기계 프로필의 메모에 값과 설정을 기록하십시오.
중요한 경우
- 사진 각인: 작은 스폿이 무엇보다 중요합니다.
- 두꺼운 재료 절단: 초점 위치에 따라 윗면 가장자리 품질과 아랫면 가장자리 품질 사이에 절충이 필요합니다.
- 빠른 각인: 초점이 맞지 않으면 더 옅게 타므로 속도를 낮춰 보정해야 하지만, 그러면 속도 이점이 사라집니다.
크게 중요하지 않은 경우
- 기본 초점으로 평평하고 얇은 재료에 빠르게 스코어링: 삶은 짧습니다.